纤维产业在韩国制造业中占生产的7％、附加价值的7.5%及占就业率14.8%的重要产业，在贸易规模方面，占贸易出口的10.7%，贸易收支方面，超过所有制造业出口，是最大贸易盈利产业。
韩国染色加工业中，每个企业年平均销售额可达30亿韩元，企业已达到2,000多家。韩国染色加工业的生产大多依靠外加工，平均生产单价不过为2,000韩元kg，技术开发及设备投资等比较困难。韩国纤维产业以稳定的生产技术及设备为基础，具有持续发展趋势。预计，2010年纤维产业的出口额将达到250亿美元、贸易收支将达到180亿美元，生产额将达到450亿美元，在国家经济中将占据重要地位。
韩国染色加工产业是对纱、织物、产品等赋予色彩、设计、功能及感性的产业。染色加工工程在纤维制造工程中是仅次于服装制造的高附加价值领域，根据纤维原料的不同，至少可创造3～10倍的附加价值。2003年韩国染色加工产业纤维类总生产量达到3,178千吨，其中，涤纶（polyester）为 59%，棉及棉混纺品为12.8%，这两类占据整体生产量的71.9%。韩国染色色技术水平达到先进国家的92%。韩国染色加工能源消耗在纤维产业中，占染色加工产业燃料使用量的77%，占电使用量的54%，为节约纤维产业中所消耗能源，需要节约染色加工工程中所消耗能源。2003年韩国人均纤维消费量为20.1公斤，其中天然纤维7.1公斤，人造纤维13公斤。
韩国2010年染色加工产业发展战略为：
- 为创造染色加工的高附加价值，开发尖端染色加工技术。
- 开发环保性生产技术、能源节约技术等今后适应多变的国际环境技术。
- 为加强竞争力，与染色产业的IT技术相结合。
- 顺利推进人力供求。
1. 尖端染色加工技术的实用化及事业化为扩大出口，为提高韩国的主力品种涤纶（polyester）纤维的附加价值，染色加工技术开发主要向差别化产品开发及新原料加工技术开发方向发展。
为确保竞争国家的技术优势，通过高性能加工、感性加工、合成加工等的尖端技术开发，需要确保独资技术，并需保持领先的核心技术。为此，利用国内生产技术经验，需要扩建产、学、研协同技术开发系统，并需要促进有效的技术开发。
不同涤纶（Polyester）产品的技术开发课题中，因涤纶（polyester）超细原料具有特殊功能，以创造高附加价值材料为目标，需要开发包括原料、辅料，设备及后加工技术。
开发与功能性及感性加工等相关技术：
- 清凉、舒适性（Amenity）加工、抗菌、防臭、除臭加工。
- 形态稳定加工：低福尔马林、最少物理性质变化、环保型。
- 控制吸水、吸湿、透湿性加工，保温、蓄热、发热等热特性控制技术。
- 与自我诊断、感温的吸热、放热、清洁皮肤等一样，与健康相关的仿生（bio-mimetic ）加工技术等。
开发适应多变的国际环境技术：开发环境亲和性生产技术
- 染色产业的污染物质排放多，认为是对地球环境增加不利影响的产业。
- 近年来世界环境问题主要关注的是在工程内减少污染物质的使用，或开发不使用污染物质的清洁生产技术。
- 废水及污染物质最大限度的减少，废水的分解清除等，为改善环境，染色加工领域的环境亲和性生产技术主要以数字（digital）印花技术、利用超临界流体的染色加工技术、利用电磁波的染色加工技术等为核心课题。
开发节能型技术 与气候变化协定向对比，二氧化碳气体降低对策的实施有必要开发低能量技术。
开发节水技术：
- 低洗涤费染色、超临界染色 ，为减少染色废水，提高染色率技术。
- DyeMax system，涤纶（Polyester）的酸性还原洗涤技术。
- 初期染液测定及修正技术。
- DyeMax system 开发节能及提高生产的工程缩减技术
- 低温染色、新印花技法、节约型皂洗（soaping）。
