1 保持工具的清洁以备随时使用，制版房应无灰尘。
2 检查网版张力。所有的多色套印的网版需张力大小一致。
3 全面脱脂：使用软刷且具有一定压力的水源进行清洗。
4 在低于 40 ℃ 的温下烘干。
5 按厂家建议的方法，提前二小时将感光胶配好。
6 使用清洁的、略带圆角刃口的上浆器进行涂胶，涂胶的面积至少要比网框内径小 10 %。
7 涂胶时，首先要从印刷面开始。涂胶的次数依照感光胶的固含量、粘度、丝网目数以及理想的网版厚度的要求而定 .
8 烘干网版时，应将印刷面朝下摆放(避免感光胶流回油墨面)。
9 用于精细线条印刷及半色调印刷的网版，每次烘干后需在印刷面上再涂上一次或多次感光胶，直到印刷面感光胶层平整为止。
10 保持曝光机的玻璃真空橡皮布的清洁。检查底片是否正确?药膜面是否贴合网版?黑度是否达到要求，摆放是否正确?并使曝光机有足够的抽真时间。
11 设定正确的曝光时间，并保持记录。每隔三个月或在曝光量减弱时，应对曝光时间进行测试和调整，修正。
12 将已曝光的网版远离光源(日光、白炽灯)。
13 显影时要用适当压力的水进行清洗显影，特别是要对油墨面进行充分的清洗而不能冲洗，直至表面不发滑为止。曝光不足的感光胶膜版清洗后会出现脱膜现象。
14 用柔软洁净的纸，清洁的抹布或真空吸水器吸掉多余的水分。
15 用适当的补网材料进行修补网版。
16 将所有参数写到网片上：厚度、曝光时间、日期、名称。
印刷精度偏差的原因
1 在制作多色套印(半色调印刷)的网版时，网版在不同的温度中烘干，因而造成印刷精度产生误差。
2 网版的张力低或套印(半色调)网版张力不同。
3 使用吹风简烘干、网版干燥不均匀。
4 使用太旧的、不结实的及已变形的网框制版，由于网框稳定性差而导致印刷图像产生偏差(这些问题可以用底片来检测)
5 多色套印时，使用的网距不一致。
6 胶刮变形。
7 受某些因素影响引起承印物尺寸发生变化
产生龟纹的原因
1 模版过厚或过薄。
2 与线径比较，太小的网点就会丢失(网点范围应在 5 — 95 %)。
产生颜色改变的原因
1 由于溶剂的蒸发导致油墨稠度改变(不同的粘度)。
2 印刷过程中改变胶刮角度。
3 印刷过程中改变胶刮硬度。
4 印刷过程中改变速度。
5 胶刮边受损。
造成模版过早损坏的原因
1 胶脂不足。
2 曝光之前烘干不足。
3 曝光时间不足。
4 网距太高。
5 回墨刀过干锋利，压力过大。
6 使用了错误的清洗溶剂进行清洗(包括少量的水源)。
