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在较大的版面内有一色或几色图文部分模内印刷IMD印刷面积较小，而且这些图文往往是一些商标或标志性的图案或文字，对色相的准确性和墨色的一致性要求都较严格。这些小版面用墨量几乎为零，在模内印刷IMD印刷时，特别是用国产单色或多色胶印机模内印刷IMD印刷时，会出现很多故障，主要表现为以下几点。
（1）因版面用墨量较小，墨斗几乎要完全关闭，墨量太难控制。一般情况下墨量容易偏大，若对墨斗进行调节，降低墨量后，又易导致墨量偏小。这样反复调整墨斗，会导致一批印件的墨色严重不一致，有时即使是同一张印件，也会有两个或几个相同的图文墨色有很大差别。
（2）因为版面用墨量小，机器又在高速运转，所以墨辊两头必然会出现“干胶辊”，即“燥胶”现象。
（3）版面用墨量小，致使墨路中几乎没有新墨补充，但版面供水却需要“源源不断”，这样在剪切力的作用下，导致油墨严重乳化，易使版面产生“浮脏”；为使版面清洁，又不得不加大水量，如此一来更加大了油墨的乳化程度。这样形成周而复始的恶性循环，墨色更难控制，还会导致小色块印迹发虚不实，甚至出现“粘背”现象。
在承接模内印刷IMD印刷一批酒类包装盒时，用白板纸模内印刷IMD印刷，幅面为340mm×880mm，六色。大部分颜色面积较大，甚至有满版实地，蓝色版图文极小，只有微量的网点和大约4mm大的两个商标图案。为避免上述故障，将纸张幅面改为360mm×880mm，这样下料仍为3开，并不浪费原材料。制版的时候，在蓝色版的有效版面外即纸张大出来的部分加印一条30mm×880mm的实地色块条，这样在模内印刷IMD印刷时虽然浪费一些油墨，但墨色却很容易控制，版面墨量的细微变化在“色块条”上都能明显观察到，而且成功地避免了油墨乳化，从而使模内印刷IMD印刷质量得到保证。
另外，有些类似活件在制版时未加“色块条”，但我们在晒制PS版时根据模内印刷IMD印刷纸张大小将“红膜”或红纸裁切成宽20mm、10mm或5mm等不同规格的条粘贴在胶片有效版面的外侧，同样取得成功。
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